您现在的位置:首页 >> 曹县林庄窑厂

中国重汽卡车公司以四大体系为依托打造精益品质线工程

2021-08-01 来源:邯郸农业机械网

为落实中国重型汽车集团有限公司“国际重汽、绿色重汽、智能重汽、共享重汽”建设要求,提高质量管理水平,中国重汽卡车公司以精益思想为统领,以企业各个系统的全面提升为原则,以“现场制造体系、技术服务体系、采购配套体系、物流保障体系”四大体系提升为依托,通过强化制造过程控制,不断优化生产准备过程,提升供应链体系和物流管理体系的保障能力,应用信息化手段优化流程,进一步健全企业质量信息和数据收集、应用机制,提升企业产品品质和管理品质。

一、优化生产制造过程,实现现场制造体系水平升级

一是推进现场精益品质“34+N”管理流程落地。在借鉴丰田品质管理模式,构建了基于生产制造现场的精益品质“34+N”流程。整个精益品质“34+N”管理流程分为四大部分:“方针展开、再发防止、发生防止、流出防止”。对品质管理进行了内部梳理、分工,并制定了详细的推进计划,对相关流程文件进行了梳理、完善,对所有人员的品质担当内容进行了规范。通过建立和优化流程,各总装部品质管理工作的思路更加系统,流程更加清晰,责任更加明确,现场的品控能力得到有效提升。

二是坚持持续改善机制。积极营建持续改善的氛围,完善企业持续改善机制,实施了精益工具的专项培训,开展了诸如快速换模、标准时间管理、现场改善等300余课时教学,初步建立了中国重汽卡车公司特色的持续改善文化。

三是开展精品车型专项质量提升。按照项目管理模式,分项目建立了攻关团队,分别成立了整车内外饰间隙专项提升小组、整车表面质量专项提升小组、整车管线束专项提升小组。各项目小组制定计划,逐步推进,经过不懈努力,各小组均取得较好的成效。

二、强化技术支持力度,实现技术服务体系水平升级

一是优化生产准备流程。进一步优化生产准备流程,应用项目管理模式,建立分层级项目管理机制,实施项目交钥匙工程,确保生产准备过程的有效性、及时性。

二是深化VDA6.3过程控制标准。“过程受控才可能持续、稳定地制造合格的产品”。卡车公司通过连续几年的深入实施,生产现场对过程控制的意识和能力显著提升。

三是加强新零部件准入控制。针对新准入的产品件,对供应商模具、工装、检具、量具等必要设备进行评价,强化对其过程的监控,加大对零部件产品试装验证,保证了产品质量的可靠性、一致性。

四是加强对生产现场的技术支持。开展工艺员驻线服务,快速处理出现的问题,大幅降低因技术问题引起的生产线停线次数和时间。

三、质量关口前移,实现供应链体系保障能力升级

稳定、可靠的配套产品是整车品质提升的重要基础。为此,围绕着供方保障能力提升,卡车公司重点在三个“转变”和三个“强化”方面下功夫,提高供应链体系保障能力。

一是从关注“质量管理”到关注“综合管理”的转变。重新完善发布了《卡车公司顾客特殊要求--第三版》,在质量管理的基础上,增加了对供方体系、资质、财产保全、风险防范、产品追溯、产品变更、过程监控等方面的管控,提高供应链整体协作能力。

二是从关注“结果”到关注“过程”的转变。深化对供方的过程审核,2017年已完成了11家潜在供方审核、32家供方初审、16家过程审核、15家专项审核、10家CQC过程审核,通过对供方过程能力的持续关注和加严,提高了供方的过程保证能力。

三是从“选择”到“帮扶”的转变。改变了供应链管理策略,建立了供方培育机制。选择了8家区域核心供应商,对供方的基础管理能力、产品开发及策划、过程控制等方面进行了全方位的梳理、评价,根据其特点和存在的问题,分别制定了改进计划,并予以辅导、推进,通过主动帮扶,供方管理能力得到有效提升。

四是强化供方分级管理。完善对供应商的绩效评价工作,细化评价标准、完善评价准则、优化评价流程,并实施分级管理模式,加快了供方能力提升的步伐。

五是强化区域环保风险管控。为规避因环保加严、资源紧缺导致的供货不足的风险,卡车公司调整供货区域格局,对橡胶类、铸锻类、外饰类等产品,进行区域性开发,寻找“26+2”以外的供方资源,并新开发供方10家,有效保障了公司生产效能的发挥。

六是强化SQE队伍能力的提升。公司壮大了采购质量责任工程师队伍,通过培训、审核、驻厂学习等方式,提高了工程师对分管产品和制造过程的控制能力,加快SQE素质提升。

四、加大改革力度,实现物流保障体系水平升级

卡车公司以提高效率为目标、以质量保障为重点,强化物流变革,在流程优化、器具管理等方面下功夫,打造出高效、稳定、有序的物流管理新格局,为安定化生产提供了强有力的支撑。

一是持续优化物流模式。针对产品属性的不同,构建不同的入厂物流模式,进一步理顺了物流管理模式,减少交接频次,降低产品在流转环节中的质量风险,提高配送效率及精准化水平。

二是探索三位一体的器具管理模式。着眼于供应链整体效率的提升,实施“供应商-物流商-公司”三位一体的器具探索,通过全过程的标准统一,简化物流中间转包环节,提高流程运作效率。

三是加大专用器具投入力度。去年,卡车公司投入18类产品专用工位器具,初步建立起工位器具全生命周期管理体系,对器具从新增、复制、使用、维护、周转、报废等过程,实施管理控制,为产品在仓储、周转过程中的质量防护提供保障。

四是轮胎质量专项提升。通过轮胎自动化分装线,推进轮胎分装质量和作业效率的提升;同时,优化轮胎配送方式,将轮胎集中打包,并强化叉车装卸过程的轮毂防护,提高轮胎在流转过程中的防护效果。

一系列措施的落地实施,精益品质线工程取得了较好成效:提高了现场质量管理能力,夯实了品质管理基础,质量管理流程得到进一步优化,并通过供方管理体系的优化,提高了供应链协同运作水平。(本文来自中国重汽)

新加坡留学

澳洲留学

留学公司